Le chrome et l'interprétation de la résine contenant du vanadium pour le grand public

Le symbole chimique du vanadium est V, son numéro atomique est 23 et sa masse atomique relative est de 50,9415. Il a été découvert pour la première fois par le chimiste espagnol De Leo au Mexique alors qu'il étudiait le « minerai de plomb brun » en 1801, mais il n'a pas été reconnu par la communauté scientifique à l'époque. En 1830, le scientifique suédois Sefstrom a redécouvert indépendamment cet élément lors du processus de raffinage du fer ductile et l'a nommé Vanadium (traduit par « 钔 » en chinois). En 1867, le chimiste britannique Roscoe a réduit le dichlorure de vanadium avec de l'hydrogène et a réussi à produire pour la première fois du vanadium métallique pur. 
Le vanadium est un métal gris argenté brillant avec une densité relative de 6,11 g/cm³ à 19°C. Son point de fusion est aussi élevé que 1917°C et son point d'ébullition est de 3421°C. C'est un métal rare à point de fusion élevé. Le vanadium pur est dur, non magnétique et présente une ductilité. 

En termes de propriétés chimiques, le vanadium appartient au même groupe que le tantale et le niobium et est un métal modérément réactif. Les états d'oxydation courants du vanadium comprennent +2, +3, +4 et +5, parmi lesquels +5 est le plus stable. Les ions vanadium dans différents états d'oxydation présentent des couleurs différentes dans les solutions aqueuses (violet clair, vert, bleu et jaune), ce qui explique les couleurs riches des composés du vanadium. Les composés du vanadium pentavalent sont oxydants, tandis que ceux de valence inférieure sont réducteurs.

Les principaux problèmes rencontrés par le processus traditionnel d'extraction du vanadium 
1. Le flux de processus est long et complexe.
Le processus traditionnel de grillage sodique implique plusieurs étapes telles que le grillage, la lixiviation à l'eau, la précipitation acide, la dissolution alcaline et la purification par sel d'ammonium. Les procédures sont fastidieuses et les conditions de fonctionnement sont strictes, ce qui rend difficile d'assurer la continuité et la stabilité de la production. 
2. Le taux de récupération des ressources en vanadium est généralement faible.
En raison de limitations techniques, le taux de récupération du vanadium à partir du lignite est généralement inférieur à 45 %. Une grande quantité de métaux précieux n'est pas extraite efficacement, ce qui non seulement entraîne un gaspillage important de ressources précieuses, mais augmente également directement le coût des matières premières par unité de produit. 
3. Pollution environnementale sévère et pression de consommation d'énergie
Le processus de production consomme une grande quantité de sel de sodium et d'acide sulfurique, et émet des gaz d'échappement contenant du soufre, des eaux usées à base d'azote ammoniacal et des déchets solides. Le coût de la gestion environnementale est élevé, et ce mode à forte consommation d'énergie et à fortes émissions est contraire à la tendance de développement vert et à faible émission de carbone. 
4. La pureté du produit et la valeur ajoutée sont limitées. Le processus de production traditionnel entraîne une teneur élevée en impuretés dans le vanadium brut. Il nécessite un affinage complexe pour répondre aux exigences des applications haut de gamme, ce qui entraîne une faible valeur du produit et de faibles capacités d'extension de la chaîne industrielle, rendant difficile de répondre aux besoins de la fabrication haut de gamme.